技术应用指南与案例（2017）》，以下是案例的技术原理、工艺流程、应用及发展前景。
采用陶瓷原料预处理系统对原料进行分类破碎，使进入串联式连续球磨机的物料粒度控制在 3mm以下，改善物料的易磨性；采用高压电机齿轮传动，减少电损耗，通过一组串联的连续球磨机实现陶瓷原料连续式生产工艺，来提升球磨系统的能效。串联式连续球磨机示意图如下：
1、独立给料机 2、高压电机齿轮传动系统 3、串联加球装置 4、串联式连续球磨机的一级球磨罐 5、基础 6、提流出料装置 7、串联式连续球磨机的二级球磨罐。
2014 年 11 月，淄博唯能陶瓷有限公司原料车间球磨系统节能改造项目，建设周期 4 个月，技术提供单位为山东鼎汇能科技股份有限公司。项目设备投资 1200 万元，建成年处理陶瓷原料 36 万吨产能的串联式连续球磨机系统；实现综合节能 4900tce/a。
预计未来五年，随着我们国家建筑陶瓷行业的产业升级，应用推广比例由目前的 1%可慢慢地提高到 10%，按 10%左右的建筑陶瓷企业应用此项技术及装备，可实现节能量 7.26 万tce/a，减排CO2 19.1 万t/a。
采用万吨级自动液压压砖机将陶瓷原料压制成陶瓷薄板坯体，装饰表面后，在超宽体节能辊道窑中烧制成型，再经抛光线深加工后包装成型。生产的大规格陶瓷薄板厚度是传统陶瓷砖的 1/3，节约原材料超过 50%，整体节能超过 40%，SO2、CO2 等减排近 20-30%。
2010 年 3 月，蒙娜丽莎集团股份有限公司传统陶瓷生产技术改造项目，建设周期 5 个月，投资回收期 1.5 年，技术提供单位为广东科达洁能股份有限公司。设备投入 1900 多万元，建成规模 100 万平米的大规格陶瓷薄板生产线kwh/㎡，较改造前节约 20.83%；需水量降至65.71kg/㎡，较改造前节约 63.20%；综合能耗降至 3.85 tce/㎡，较改造前节约 42.96%。
预计未来五年，应用推广比例能达到 11%左右，可实现节约陶土资源约 3 亿吨（相当于 2015 年全行业的陶瓷原
燕山石化中压蒸汽管线隔热项目。技术提供单位为北京兆信绿能科技有限公司。项目总投资约 350 万元人民币，投资回收期 2.8 年；3.5MPa蒸汽管线mm厚陶瓷纳米纤维保温与结构替换 250mm厚原保温与结构。实现节约蒸汽量 8288.13t/a，综合节能 926.1tce/a，减排CO2 约2445t/a。
